Den helautomatiska filterpressen av rostfritt stål i lådform bidrar till ett betydande genombrott inom galvanisering av avloppsvattenrening.

En stor industripark för galvanisering i Thailand införde helautomatiska filterpressar av rostfritt stål av lådtyp, vilket framgångsrikt löste problemet med slamavvattning i frätande ämnen och avsevärt minskade driftskostnaderna.
Med de allt strängare miljöreglerna i Sydostasien har avloppsrening inom galvaniseringsindustrin blivit en avgörande del av företagens gröna omställning. Nyligen har en stor galvaniseringsindustripark i Thailand uppnått betydande förbättringar av korrosionsbeständighet, uttorkningseffektivitet och automatiseringsnivå genom att införa helautomatiska filterpressar av rostfritt stål.
Utmaning: Utrustningsproblem i en mycket korrosiv miljö
De ursprungliga filterpressarna i den här parken var tillverkade av vanligt kolstål. De utsattes ständigt för hög luftfuktighet och sura sprutmiljöer. Inom bara några månader drabbades de av allvarlig rost, fel på filterplattornas tätningar och materialstänk. Frekvent underhåll av utrustningen krävdes, vilket resulterade i höga underhållskostnader; filterkakans fukthalt var så hög som 75 %, och de efterföljande kostnaderna för avfallshantering förblev extremt höga; manuell urlastning tog mer än 40 minuter varje gång, och effektiviteten var mycket låg.
Lösning: Helt rostfritt stål i kombination med intelligent och effektiv design

Parken valde slutligen den helautomatiska filterpressen av rostfritt stål. Huvudramen, cylinderbasen, pressplattan och andra viktiga komponenter är alla tillverkade av rostfritt stål 304. Efter kontinuerlig drift i 9 månader hittades inga rostfläckar. Det hydrauliska systemet kan öppna alla filterplattor samtidigt, och i kombination med det högfrekventa vibrationssystemet kan den viskösa slamfilterkakan automatiskt falla av utan behov av manuell skrapning. Samtidigt möjliggör det helautomatiska PLC-styrsystemet med ett engelskspråkigt driftgränssnitt obemannad drift under hela processen med pressning, tryckupprätthållande, utdragning av plattor och utmatning.
Betydande framsteg: Kostnadsminskning, effektivitetsförbättring
Efter 6 månaders drift visade data att filterkakans fukthalt minskade från 75 % till 58 % och att den enskilda cykeltiden förkortades från 90 minuter till 55 minuter. Den årliga underhållskostnaden minskade med 80 %. Bytescykeln för filterduk förlängdes från 1,5 månader till 4,5 månader och arbetskostnaderna sparades med 60 %. Ingen synlig korrosion hittades på utrustningen, verkstadsmiljön var ren och arbetarnas säkerhet förbättrades avsevärt.
Kundrecension
Parkens VD sa: ”Denna utrustning har fått professionellt stöd genom hela processen, från val, installation och driftsättning till personalutbildning. Vi planerar att introducera samma utrustningsmodell i en annan filialfabrik i framtiden.”